企業管理培訓 精益生產實戰訓練
課程特色與背景
【課程目標】
透過課程培訓，使學員了解掌握
— 精益基本理念、指導原則和運作流程
—精益生產導入及實施策略
—看板系統的設計與運用
— JIT生產排程技術和方法
—均衡生產與柔性制造技術
— 現場改善與目視化管理的方法
—幫助企業建立精益生產系統，提高生產效率、降低成本、穩定質量、縮短生產周期，增強客戶滿意度，提升企業競爭力
【課程大綱】
第一章、精益生產概述
一、精益生產與 TPS
二、精益誕生的背景與意義
三、人類工業化歷程的第三個里程碑
四、精益生產與大量生產
五、大野耐一的TPS理念
六、消除七大浪費
七、精益生產終極目標
八、精益企業的競爭優勢
九、我國精益管理發展趨勢
十、精益生產總體框架
第二章、TPS核心體系——準時化與自動化、準時化（JIT）
一、什么是準時化
1、快速響應客戶的拉動系統
2、前推式生產與后拉式生產
4、JIT按照節拍進行生產
5、生產節拍與周期時間
6、建立流水線生產
7、一個流——JIT的高級形式
8、實現準時化的前提條件
二、自動化
1、什么是自働化？
2、賦予機器以人的智慧
3、自動化目的和功能
4、自動化規則及措施
5、準時化與自働化的關系
精益生產案例
第三章、均衡化生產
一、龜兔賽跑——均衡化的意義
二、產生不均衡的原因
三、均衡化的內容
四、均衡化生產的基礎
五、均衡化策略
六、如何實現混合生產排程
七、最終裝配過程均衡性的重要作用
八、均衡化的要領、優勢與難點
第四章、看板系統的設計與運用
一、看板的本質
二、看板的功能與使用規則
三、看板的種類及式樣
四、看板運用流程
五、設計和建立看板系統的步驟
六、看板設計的時機和條件
七、流程調查及分析
八、JIT中的戰略緩沖庫存
九、如何確定工作站周期時間
十、如何確定最小批量
十一、老化等待流程在制品限額
十二、計算看板的步驟和方法
十三、看板的簡易計算
十四、看板的發行與維護
十五、看板的運用方式及展示
十六、JIT生產計劃特點與組織方式
十七、Kanban系統與ERP的整合
案例分析
- 生產線看板運作示范
- 貨倉看板的運作示范
- 供應商看板運作示范
第五章、標準作業
一、TPS標準作業的意義
二、標準作業三要素
三、標準作業制定
四、標準作業改善：SDCA與PDCA
五、編制QC工程表七大步驟及其應用
六、豐田標準作業體系框架
七、豐田生產標準作業書實例
案例分析
第六章、TPS生產流程建立與優化
一、生產系統布局的原則和方法
二、TPS與大量生產流程的區別
三、TPS生產布局與調整
四、柔性制造技術
五、U型生產單元
六、1人多工程與多能工培養
七、作業切換的原則與方法
八、縮短前置準備時間的策略與方法
九、快速換模技術
十、不斷改進流程(CIP)
案例分析
第七章、目視化管理
一、目視化管理的意義
二、建立標準
三、工廠布局應考慮目視化因素
四、讓問題無處可藏
五、發現和認識問題
六、反復“問5個為什么”
七、使工作現場時刻處于受控狀態。
八、打好直觀工廠的基礎－5S
九、目視化管理的方式
十、管理信息透明化
十一、理想中的直觀工作區
十二、關于“直觀工廠”的研討
第八章、精益原理與改善策略
一、生產周期的概念
二、生產周期理論——利特爾定理
三、精益 思想及其五項原則
四、認識和消除差異
1、質量差異將導致缺陷或返工
2、時間差異將導致擁堵或延誤
3、精益意味著速度
4、縮短提前期的秘密武器——批量
5、精益三定理
6、精益改善策略
7、精益衡量指標——流程周期效率
8、價值流圖分析
第九章、精益的支持保證基礎
一、觀念轉變——文化的力量
二、領導作用
三、TQM與質量保證
四、自主管理與TEAM工作法
五、TPM全員設備維護
六、持續改善
第十章、精益生產導入與實施
一、精益生產方式導入藍圖
二、我國企業實施TPS的經驗教訓
三、精益生產實施階段及步驟
四、策劃與準備
五、精益管理分級培訓
六、組建團隊
七、精益項目管理
八、精益導入前期評估
九、確定精益實施目標和方案
十、初級精益生產實驗
十一、試點線選擇與切入
十二、5S：實施TPS的初級藍本
十三、總裝車間均衡化與看板實施
十四、公司精益生產體系全面展開
十五、將供應商納入公司精益體系
十六、精益生產總結與持續改進
十七、精益項目咨詢策略